БЛОГ: СТАТЬЯ

ПРОИЗВОДСТВО КРУПНОЩИТОВОЙ ОПАЛУБКИ

Материалы, типы профилей, технология производства крупнощитовой опалубки, оборудование и другое.

Крупнощитовая опалубка является самым производимым в России видом инвентарной опалубки. Стандартные щиты разных производителей могут отличаться друг от друга в деталях, но всегда представляют собой металлический каркас с вмонтированной в него фанерной палубой. По своему исполнению каркасы щитов могут быть выполнены из стального или алюминиевого профилей.

Алюминиевая опалубка:

Плюсы. Алюминиевая опалубка легче стальной и предполагает возможность монтажа вручную. Хотя лёгкой её тоже не назовёшь: вес алюминиевого щита 1,0 м на 3,0 м составляет примерно 100 кг, а щита размером 1,2 м на 3,0 м — 115 кг. Алюминий не коррозирует и не требует покраски.

Минусы. Основной минус алюминиевой опалубки – низкая ремонтнопригодность. В работе щиты подвергаются серьезной нагрузке. В случае деформации профиля в каркасе щита требуется замена поврежденной части. Это подразумевает ее вырез, а затем приварку рабочего фрагмента. Алюминий сваривается в среде защитного газа — в аргоне. Такая сварка есть не на каждом производстве, тем более её нет на стройке. Это осложняет ремонт опалубки. Кроме этого, цена на алюминиевую опалубку выше, чем на стальную. Немаловажно и то, что алюминиевые щиты часто становятся объектом охоты любителей цветного лома и попадают в пункты его приема.

Стальная опалубка:

Плюсы. Стальная опалубка более практична. Она вандалоустойчивая и ремонтнопригодная. Срок службы щитов, по мнению строителей, почти в два раза больше, чем у алюминиевой щитовой опалубки. Благодаря удобству и долговечности стальная крупнощитовая опалубка получила в России наибольшее распространение.

Минусы. Стальная опалубка тяжелее алюминиевой и монтируется при помощи грузоподъёмного механизма. Это, пожалуй, единственный минус стальной опалубки.

Типы стального профиля

Производителей крупнощитовой стальной опалубки множество, поэтому качество и цены на рынке различаются.

Обычно российские производители делают опалубку из специальных опалубочных профилей, формы и размеры которых заимствованы у европейских коллег. Формы профилей могут быть разными, но задачи у них одинаковые.

Опалубочный профиль в щите создает внешний габаритный контур, поддерживает и защищает фанерную палубу, а также осуществляет стыковку рядом стоящих щитов между собой. При этом соединении важно, чтобы поверхности фанеры в соседних щитах находились в одной плоскости.

Следует выделить два основных опалубочных профиля. Их называют профиль Дока и Пери.

profil-1

профиль Дока

profil-2

профиль Пери

Между собой они имеют отличие по форме паза для клинового замка. При соединение щитов замок подтягивает соседние профиля на себя и выравнивает их в одну линию. Щит должен занять единственно возможное правильное положение, при котором плоскость фанерной палубы совпадет с плоскостью соседнего щита.

Австрийский профиль типа Дока (DOKA ) иногда называют Агрисовгазовским, так как он производится компанией Агрисовгаз. Второй, немецкий профиль типа Пери (PERI), также называемый Гамма, производится сразу несколькими компаниями. Основные российские производители профиля Гамма в ЦФО: Техноком БМ, ПСК, Техноинт, Авако, ДЗСЛ. По сути все эти профиля похожи на Пери, хотя и не полностью ему идентичны.

У каждого производителя дополнительно имеется ряд собственных отличий в конструктивной части, в технологических решениях, в геометрических размерах, однако, с точки зрения эксплуатации крупнощитовой опалубки, эти отличия не имеют значения. Раньше для каждого профиля подходили только определенные клиновые замки. Сейчас существуют универсальные, которые работают на обоих профилях.

Способы производства стального опалубочного профиля

Стальной опалубочный профиль представляет собой замкнутый контур. Его можно произвести двумя способами.

  • Первый способ — из штрипса (металлической полосы определенной ширины и толщины), который подается в прокатный стан, где поэтапно отгибается, замыкается в контур и сваривается. После этого происходит окончательная калибровка профиля. У получаемого опалубочного профиля нет внутренних напряжений. Он имеет идеальную геометрию и размеры. Оборудование дорогое, занимает много места, требует соответствующей квалификации персонала и т.д. В России таких предприятий только два: в Казани ООО «ЗСК» и Смоленске.
  • Второй способ – производство из уже готового замкнутого контура. В этом случае электросварная труба помещается в прокатный стан, где она деформируется и приобретает нужную геометрию. Диаметр трубы и толщина зависят от производителя, может быть 120 мм или другим. При таком способе производства используется более простое и дешёвое оборудование. Получаемый в результате продукт, соответственно, менее качественный, но работать с ним можно. Из плюсов – невысокая стоимость переработки трубы, следовательно, и профиль дешевле. Из минусов – в профиле после формовки остаются значительные внутренние напряжения, которые не дают получить четкие формы и размеры (нет параллельных и перпендикулярных граней). Почти все российские прокатчики опалубочного профиля работают таким образом.

Технология производства щита

Напомним, стандартный щит опалубки представляет собой металлический каркас с вмонтированной в него фанерной палубой.

Весь процесс производства щита можно разделить на этапы:

  • заготовка и обработка деталей
  • сборка и сварка каркаса
  • покраска (или другой способ защиты от коррозии)
  • окончательная сборка щита

Периметр каркаса – это четыре детали (фрагменты обвязочного профиля), края которых обрезаны по углами +45 и -45 градусов. В деталях имеются отверстия с вваренными трубками для соединения щитов между собой. Внутрь контура щита вставлены дополнительные металлические элементы — ригеля. Обычно это прямоугольная труба, иногда специальный профиль. Они усиливают каркас, служат для фиксации и опирания фанеры. В ригелях имеются отверстия для соединения с подкосами, кронштейнами подмостей, а также другими элементами опалубочной системы. После изготовления всех элементов каркаса щита, их предварительно соединяют в сварочном кондукторе «прихватками». Затем все детали окончательно обвариваются между собой в определённой последовательности. Это требуется, чтобы каркас щита не деформировался и сохранил точность форм и размеров. Сварочные швы зачищаются от окалины. После окраски каркаса на него крепится фанерная палуба. Зазоры между торцами фанеры и металлом заполняются силиконовым герметиком.

Оборудование для производства крупнощитовой опалубки

Производство опалубки в общем случае не требует наличия сложного оборудования. Для мелкосерийного производства опалубки по 1-2 классам качества по ГОСТу достаточно недорогого стандартного станочного парка. Заготовка (резка) металлических деталей производится на отрезных ленточных. Отверстия в деталях каркаса можно получить сверлением на станках. Сварка щита производится вручную на сварочных полуавтоматах. Для крупносерийного изготовления опалубки требуется специализированное высокопроизводительное оборудование. Резка трубы и профиля производится автоматическими дисковыми пилами, а сварку осуществляют роботы-манипуляторы. Для окраски большого количества продукции используют автоматические и полуавтоматические линии.

}(jQuery));